下面是小编为大家整理的铝型材挤压模具设计八大要点（完整）,供大家参考。
铝型材挤压模具设计的八大要点
目前，各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的设计、加 工方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周 期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的 外观。那么铝型材挤压模具设计要注意什么呢?下面不妨来看看小编整 理的铝型材挤压模具设计的八大要点。
一、铝型材的尺寸及偏差
铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因 素决定的。
二、选择正确的铝挤压机吨位
选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于 10，铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现 表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在 30 左右， 空心铝型材则在 45 左右。
三、挤压模具外形确定
挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具 的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
四、挤压模具模孔尺寸的确定
对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适 当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条 部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的 因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤 压筒中心远近等因素。
此外，挤压速度、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
五、合理调整铝金属的流动速度
合理调整铝金属流动速度，就是要尽量保证铝型材断面上每一个 质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时，尽量采用多孔对称排 列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同，及距离挤 压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。
一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离 挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制 铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂、壁厚很薄、离中心很远 的部分，可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大 得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻 碍，以减缓此处的流速。
此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流 模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。
六、挤压模具强度校核
由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣，所以模具强度是模具 设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置，选择合适的 模具材料，设计合理的模具结构和外形之外，精确地计算挤压力和校核 各危险断面的许用强度也是十分重要的。
目前计算挤压力的公式很多，但经过修正的别尔林公式仍有工程 价值。挤压力的上限解法，也有较好的适用价值;用经验系数法计算挤 压力比较简便。至于模具强度的校核，应根据产品的类型、模具结构等 分别进行。
一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度。舌型模和平面分 流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度，舌头和针尖部分还需要考虑抗 拉强度等。
强度校核时的一个重要的基础问题是，选择合适的强度理论公式
和比较精确的许用应力。近年来，对于特别复杂的模具，可用有限元法 来分析其受力情况与校核强度。
七、合理的工作带尺寸
确定分流组合模的工作带，要比确定半模工作带复杂得多，不仅 要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮 蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考 虑减薄些。
在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属 流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍;壁厚较厚或 金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关 系，再加上易流动的修正值。
八、模孔空刀结构及尺寸
模孔空刀，就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁 厚;2mm 时，可采用比较容易加工的直空刀结构;当 t 小于 2mm 时， 可选择在有悬臂处加工斜空刀。
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